Proyectos destacados
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Reducción de costos operativos sin afectar la calidad
Cliente: Planta industrial nacional, sector plástico.
Ubicación: Córdoba, Argentina
Área de trabajo: Producción y Mantenimiento.
Duración del proyecto: 6 meses
Acompañamiento Synergy Industrials: Consultoría de eficiencia operativa y rediseño de procesos
Desafío del Cliente
La empresa enfrentaba un aumento sostenido en sus costos operativos (energía, mantenimiento, reprocesos y desperdicios) que comenzaban a comprometer la rentabilidad. Al mismo tiempo, existía preocupación de que cualquier intento de reducción de costos afectara la calidad de sus productos.
Diagnóstico de Synergy
Se realizó un relevamiento en planta que detectó:
- Consumos energéticos desbalanceados en líneas críticas.
- Exceso de paradas no planificadas por fallas repetitivas.
- Tiempos muertos y procesos manuales con alta variabilidad.
- Falta de indicadores de eficiencia (OEE, MTTR, MTBF).
- Duplicidad de tareas entre mantenimiento y producción.
Soluciones implementadas
- Implementación de planes de mantenimiento preventivo y autónomo.
- Mejora de procedimientos operativos y capacitación del personal.
- Instalación de medidores inteligentes en líneas de alto consumo.
- Aplicación de herramientas Lean Manufacturing (5S, SMED, VSM).
- Activación de un sistema de monitoreo de eficiencia OEE en tiempo real.
- Reducción de desperdicio mediante controles de calidad en línea.
Resultados Medibles
- ↓ 22% en costos operativos generales (energía, reprocesos, repuestos).
- ↑ 18% en eficiencia de línea (OEE).
- ↓ 30% en paradas no planificadas.
- Cero impacto negativo en la calidad y mejora de indicadores de satisfacción del cliente.
Testimonio
“La propuesta de Synergy nos ayudó a derribar el mito de que reducir costos es sinónimo de bajar la calidad. Logramos más eficiencia, con mejores prácticas y una visión profesional que hoy seguimos aplicando.”
G. Zapata, Jefe de Producción
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Gestión de mantenimiento integral
Cliente: Planta de procesos industriales.
Ubicación: Córdoba, Argentina
Área de trabajo: Gestión de Mantenimiento.
Acompañamiento Synergy Industrials: Diagnóstico, Rediseño y Acompañamiento en la Estrategia de Mantenimiento.
Desafío del Cliente
La planta enfrentaba una alta tasa de fallas no programadas, baja disponibilidad de equipos críticos y ausencia de planificación efectiva. Las reparaciones superaban el 50% de las horas por fallas operativas.
Soluciones implementadas
- Relevamiento completo del estado de activos.
- Implementación de estrategia TPM (Mantenimiento Productivo Total).
- Planificación preventiva y predictiva a 12 meses.
- Capacitación in situ a supervisores y operarios.
- Indicadores de gestión (MTTR, MTBF, disponibilidad, backlog)..
Resultados obtenidos (6 meses)
- 42% reducción en fallas no programadas.
- 30% aumento en la disponibilidad de equipos críticos.
- Reducción del tiempo promedio de reparación (MTTR) en un 35%.
- +90% en cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo.
Testimonio
“La intervención de Synergy Industrials nos permitió transformar completamente el enfoque del área. Pasamos de trabajar apagando incendios a gestionar con indicadores. Hoy tenemos control, previsibilidad y un equipo más motivado.”
Ing. V. López, Gerente de Mantenimiento
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Diseño integral de planta industrial de envases
en nave existente
Cliente: Empresa de envases.
Ubicación: Buenos Aires, Argentina
Situación inicial
Una empresa alimenticia con proyección de crecimiento necesitaba instalar una nueva planta de producción de envases. Disponían de una nave cerrada, pero no contaban con el diseño técnico ni la planificación para montar allí una operación eficiente.
Solución brindada por Synergy Industrials:
El equipo de ingeniería realizó un proyecto llave en mano que incluyó:
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Relevamiento técnico de la nave y análisis estructural.
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Diseño integral del layout productivo, con flujos de materiales optimizados.
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Cálculo y diseño de instalaciones eléctricas, neumáticas y sanitarias.
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Selección de proveedores y coordinación de instalación de equipos.
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Asistencia en gestión de habilitaciones regulatorias.
Resultados obtenidos
- Se evitó la necesidad de construcción nueva, reduciendo un 25% el presupuesto inicial.
- Se realizó la obra durante 9 meses y se logró la puesta en marcha en solo 60 días.
- La planta fue habilitada sin observaciones y superó auditorías de calidad de clientes internacionales.
Testimonio
“No teníamos experiencia en diseño de plantas. Synergy nos acompañó desde la idea hasta la puesta en marcha. Su trabajo fue clave para tomar decisiones técnicas y económicas acertadas.”
Gerente de Ingeniería
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Ampliación de planta de envases sin detener
la producción
Cliente: Planta industrial nacional, sector Packaging.
Área de trabajo: Producción y Mantenimiento
Situación inicial
La planta operaba al límite de su capacidad y necesitaba ampliar sectores críticos de producción. Sin embargo, la línea debía mantenerse operativa y no era viable programar paradas generales.
Solución brindada por Synergy Industrials:
Se desarrolló un plan de ingeniería y ejecución altamente coordinado:
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Diagnóstico de infraestructura existente y sus limitaciones.
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Rediseño de redes eléctricas y neumáticas sin modificar sistemas principales.
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Ingeniería de detalle para fases escalonadas de obra.
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Intervenciones nocturnas y supervisión directa del equipo de Synergy.
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Acompañamiento técnico para evitar interferencias entre obra y producción.
Resultados obtenidos
- Se incrementó en un 35% la capacidad de producción instalada.
- Se mantuvo la continuidad productiva durante todo el proyecto.
- Las nuevas instalaciones mejoraron la eficiencia de energía y aire comprimido.
Testimonio
“Teníamos miedo de parar. Pero con Synergy logramos ampliar la planta sin afectar la producción. El trabajo fue profesional y muy ordenado.”
Responsable de Producción
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Automatización de línea transportadora por aumento de capacidad
Cliente: Empresa de Envases – Buenos Aires, Argentina
Área: Mantenimiento e Ingeniería
Situación inicial
Una línea de envasado comenzaba a registrar demoras y reclamos debido a un sistema de transporte saturado y manual. El cliente necesitaba aumentar el flujo sin detener las operaciones ni rehacer toda la infraestructura.
Solución brindada por Synergy Industrials:
La intervención incluyó:
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Diagnóstico de tiempos de ciclo y cuellos de botella.
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Diseño e instalación de un nuevo sistema de transportadores automatizados.
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Implementación de sensores IoT en puntos críticos para el monitoreo en tiempo real.
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Integración del nuevo sistema con software de gestión existente, utilizando bases de datos propias del cliente.
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Programación de la instalación en horarios de mantenimiento, sin paradas generales.
Resultados obtenidos
- Aumento del 100% en la capacidad de transporte interno.
- Reducción de un 60% en fallas por productos mal transportados.
- Control digital de flujo en tiempo real y generación automática de alertas.
Testimonio
“Era impensado hacer una reforma sin parar. Pero Synergy nos propuso una solución eficiente, escalable y sin interrupciones. Además, ahora tenemos más control sobre todo el proceso.”
Gerente de Mantenimiento e Ingeniería
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Integración Digital hacia la Industria 4.0
Cliente: Empresa de Envases.
Ubicación: Buenos Aires, Argentina
Área de trabajo: Mantenimiento e Ingeniería.
Acompañamiento Synergy Industrials: Integración de Sistemas, Análisis de Datos en Tiempo Real, Transformación Digital para la Industria 4.0.
Desafío del Cliente
La compañía operaba con diversos sistemas de información aislados: software de mantenimiento, planillas de producción y reportes energéticos sin integración entre ellos. Esto dificultaba la trazabilidad, la toma de decisiones técnicas y el análisis global de eficiencia operativa.
Soluciones implementadas
- Relevamiento de los sistemas existentes y sus bases de datos.
- Implementación de sensores IoT en líneas críticas.
- Diseño e implementación de un software integrador, capaz de unificar y explotar la información de mantenimiento, producción y consumo energético.
- Desarrollo de dashboards inteligentes (Power BI) para indicadores clave.
- Capacitación al equipo de ingeniería y mantenimiento para el uso del sistema.
- Generación de rutinas de análisis técnico semanales para toma de decisiones basadas en evidencia.
Resultados obtenidos (8 meses)
- Reducción de un 25% en tiempos improductivos.
- Mejora del OEE (Eficiencia Global del Equipo) en +18%.
- Identificación y eliminación de pérdidas ocultas en procesos críticos.
- Mayor alineación entre las áreas técnicas mediante acceso a información unificada.
Testimonio
“Con Synergy dimos el salto que necesitábamos. Ya contábamos con software, pero todo funcionaba por separado. Su equipo logró integrar nuestras bases de datos y darnos herramientas claras para tomar decisiones con respaldo técnico. Hoy los datos trabajan para nosotros.”
Ing. A. Aguirre, Gerente de Mantenimiento e Ingeniería
Optimización eléctrica y eficiencia energética
Cliente: Empresa del rubro Alimenticio
Área de trabajo: Ingeniería eléctrica y eficiencia energética
La empresa presentaba altos consumos energéticos y problemas recurrentes en su sistema eléctrico. Nuestro equipo realizó un diagnóstico integral de la instalación, rediseñó parte del sistema de distribución eléctrica e implementó medidas de eficiencia energética, incluyendo corrección del factor de potencia y reorganización de cargas. En menos de 90 días se realizaron las mejoras, se logró una reducción del 16% en el consumo mensual y mayor estabilidad operativa.
Testimonio
“La intervención de Synergy Industrials fue clave para optimizar nuestra planta. El equipo nos acompañó en el rediseño eléctrico y la implementación de mejoras de eficiencia energética con resultados concretos desde el primer mes.”
— Ing M. Bruno, Responsable de Mantenimiento
Automatización de procesos e implementación de KPIs
Cliente: Industria Envases
Área de intervención: Automatización industrial y gestión operativa
La empresa requería mejorar la eficiencia de su línea de armado final. Se diseñó una solución de automatización parcial utilizando controladores programables, sensores y seguimiento en tiempo real. Además, se implementaron tableros de control de KPIs que permiten evaluar el OEE (eficiencia global del equipo). A los 90 días, se incrementó la productividad un 22% y se redujeron los tiempos de parada en un 35%.
Testimonio
“Confiamos en Synergy Industrials para la automatización parcial de líneas de producción. La solución fue innovadora, segura y ejecutada dentro de los plazos previstos. Hoy tenemos indicadores de gestión que nos permiten tomar decisiones con mayor claridad.”
— Lic G. Díaz, Gerente de Planta
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